一条牛仔裤里的“二次创业” ——广州新塘“牛仔之都”焕新记

央广网广州12月31日消息（记者罗世伟）专业模特身着新塘牛仔，与人形机器人同台亮相；身披牛仔“小披风”的宠物狗踩着节奏走秀；跨境对接会、趋势发布、品牌秀演、文化市集轮番登场……近日，一场有关牛仔服装的国际文化节在广州增城新塘镇上演。熟悉的牛仔元素在这里被重新编织：台前，是款式和色彩的时尚发布；台后，则是智能设备、绿色工艺、数字系统带来的生产革命。

很难想象，这里曾只是广州东部的一隅小镇。20世纪80年代，全国第一条牛仔裤在新塘诞生，“世界牛仔看中国、中国牛仔看新塘”的赞誉随之远播。经过四十余年发展，新塘牛仔已形成从纺纱、浆染到制衣、销售的完整产业链，聚集牛仔纺织服装及配套企业4000多家，年产量占全国六成，每天有超过250万条牛仔裤从新塘发往世界各地，集群年产值超百亿元。

当广东加快建设现代化产业体系、以“制造业当家”推动高质量发展，当广州东部中心建设与“百县千镇万村高质量发展工程”叠加发力，这座因牛仔而兴的小镇没有停留在既有光环上，而是在智能化、绿色化、品牌化的轨道上，为传统产业注入“新质生产力”。

沿着一条牛仔裤从“布”到“衣”的轨迹，记者走进工厂车间、产业园区与面料研发中心，在新塘寻找一座传统产业集群“二次创业”的答案。

托起“牛仔之都”新空间

新塘牛仔的故事，起步于改革开放初期港商回乡办厂。“村村有工厂、家家有作坊”的场景曾在新塘随处可见。2006年前后，随着产业规模达到顶峰，“全球每三条牛仔裤就有一条来自新塘”的说法广为人知。

快速集聚，也带来了粗放发展的隐忧——环保压力叠加同质竞争，特别是洗水等环节，一度成为制约产业发展的瓶颈。如何在守住生态红线前提下，让这张“金字招牌”持续闪亮？

答案之一，就写在新近落成的增城区牛仔服装智能制造示范基地里。

增城区牛仔服装智能制造示范基地（央广网记者罗世伟 摄）

这座由增城城投集团主导建设的基地，位于新塘镇纺织服装产业集聚核心区域银沙工业园，总占地约192亩、总建筑面积约34.5万平方米，规划建设12栋楼，按照纺织生产区、洗水共享服务区、综合展示区、配套宿舍生活区四大功能板块布局，覆盖“产、研、展、销”全链条。

厂房设计处处围绕生产需求“量身定做”：标准层面积最大可达5000平方米，可根据企业发展阶段灵活切分或组合；单元长度最长可达85米，适配纺纱等产线“一站式”串联布局；首层7米层高，为自动吊挂系统、自动化物流、高架仓储预留充足空间；楼面荷载最高达每平方米3吨，配套高载重货梯，满足洗水等重型设备和密集产线的入驻需求。

“对牛仔企业来说，最关键的痛点在洗水。”基地相关工作人员向记者介绍，基地专门建设了超3万平方米的大型共享洗水中心，配置每天1万立方米的洗水牌照额度，统一铺设蒸汽管道和污水管网，配套中水回用设施，由国企统一运营，“企业带着设备就能进驻，既解决环保合规问题，又有利于降本增效”。

截至目前，基地已累计对接牛仔企业60多家，意向签约企业15家，意向面积约26.77万平方米，其中重点储备洗水企业6家、需求面积约8万平方米，产业集聚效应初步显现。

从分散在村村巷巷的作坊，到功能完备的示范基地，空间布局的重构，为新塘牛仔的智能化、绿色化发展夯实了硬件基础，也为传统产业“二次创业”提供了新的承载平台。

智能工厂跑出生产“加速度”

如果说园区平台重塑了“承载空间”，车间里的设备更新则直接改变着牛仔裤的生产方式。

走进广州市创兴服装集团有限公司，传统服装厂人声鼎沸、物料穿梭的场景已经被悄然改写：四楼裁床车间内，自动裁床高速运转，完成精准裁剪；智能吊挂系统在空中轨道上往返穿梭，将裁片源源不断输送到三楼车缝车间；二楼后整车间，整烫、质检、包装等工序有条不紊展开。

创兴服装集团智能吊挂系统（央广网记者罗世伟 摄）

“我们从2024年启动智能制造车间改造，总投资超过2500万元，引入ERP/MES全数字链智能系统、智能吊挂系统、智能缝纫设备、自动裁床等设备。”公司客服经理何旭虹一边在产线间穿行，一边向记者介绍，“上下三层、每层约3000平方米布置了10条产线，所有生产数据实时汇总到后台，哪一道工序‘堵车’，系统一眼就能看出来。”

一系列改造带来的，是生产方式从“靠经验”向“靠数据”的跃迁。企业测算，产线智能化改造后，整体效能提升约30%。待项目于2026年6月全面建成投产后，年产量有望达到100万件、年产值约1.2亿元。

类似的生产革命，正在新塘更多企业中展开。

在广州市信邦服装实业有限公司，数字化工厂项目正加快推进。企业扎根新塘二十余年，曾经几乎百分百承接外贸订单，如今内销占比已达六成。总经理刘学星向记者算了一笔“效率账”：“以前一道人手工序要五六个工人配合，现在引入自动化专机后，一台机器配一名操作员就能完成，效率和稳定性都大大提高。”，为适应内销品牌对款式和交期的更高要求，企业组建了设计团队，探索AI设计、3D试衣等新工具，实现设计端与生产端的协同提速。

记者在走访中了解到，新塘镇正推动牛仔智能产业园、牛仔服装智能制造示范基地等平台建设，引导规上企业实施数字化车间改造，提高自动化、信息化水平，提升“小单快返”的弹性制造能力。在传统优势产业的底盘之上，一条由设备更新、系统升级、模式创新串联而成的“智造之路”，正在新塘铺开。

打造牛仔时尚“创意生态”

制造端加速升级的同时，新塘牛仔的“出海路径”也在悄然改变。

长期以来，新塘牛仔以“全国最大的牛仔服装生产基地”“首批国家级外贸转型升级基地”等头衔闻名，增城区约八成牛仔服装企业从事出口业务。今年1月至10月，增城海关辖区企业出口服装及衣着附件76.8亿元，同比增长43.2%，覆盖美国、俄罗斯、巴拿马等多个国际市场，传统“广货”的吸引力依然不减。

“新塘不仅是牛仔生产基地，也是电商重镇。”在新塘国家外贸转型升级基地内，广州东大门服饰时尚中心副总经理林月华告诉记者，新塘早在2014年就是淘宝“牛仔强镇”，方圆十公里内聚集了上万家电商主体。

走进东大门，一楼宽敞的中展厅，可承接趋势发布、品牌秀演、电商交流等活动；楼层之间，设计师工作室、电商公司、品牌展厅比邻而居。新成立的增城区服装设计师协会、直播电商协会，就设在这里。

“以前老市场多是二三十平方米的小档口，挂几块板就算展陈，现在我们鼓励商户打造一两百平方米的线下体验店，线上引流、线下体验，增强顾客粘性。”林月华说，平台也在积极引入各类电商平台资源，帮助企业对接淘系、京东、唯品会等平台，通过趋势发布、大赛交流等形式，为企业打开更多“云端展厅”。

离东大门不远，E.C.PARK云享新经济生态园则被不少企业视作“触网出海”的重要支点。

园区六楼的共享区域里，绿幕直播间、白棚拍摄间、3D服装拍摄设备一应俱全。“绿幕可以随时替换背景布景，大大降低企业自建直播间的成本；3D拍摄设备则可以快速采集不同码数样衣的数据，用于打版调整和线上展示。”园区工作人员介绍，园区还提供MCN机构对接和投流服务，“有的企业只带着样衣和团队过来，就能完成拍摄、直播和推广。”

E.C.PARK云享新经济生态园绿幕直播间（央广网记者罗世伟 摄）

完整的产业链条、密集的信息流与日益完备的平台载体，让新塘从一个以生产制造为核心的产业集群，逐步成长为融合设计、智造、展贸、电商的“创意生态”。从“藏在标签背后”的代工厂，到拥有设计话语权、渠道掌控力的“时尚工厂”，新塘牛仔正在加速完成角色转换。

擦亮“蓝色产业”的绿色底色

在不少人的印象中，牛仔裤生产与高耗水、高污染联系在一起。记者在新塘的走访中发现，从面料端到洗水环节，一场绿色革命正在悄然展开。

在坚纺纺织品有限公司的研发室，记者摸到一块刚下机的牛仔面料——纹理清晰，手感却异常柔软。“这是我们研发的‘云感棉花糖’系列。”品牌经理人卓雨聪介绍，原材料纱线经过超柔工艺处理，织造时专门降低经纬交织点，“既保持牛仔的挺括，又有棉花糖般的亲肤触感”。

走进坚纺纺织品有限公司（央广网记者罗世伟 摄）

更大的变化，发生在“看不见”的工艺里。相较传统牛仔面料工艺流程，坚纺通过技术改良，采用臭氧工艺替代传统退浆工序，利用臭氧分子的强氧化性实现布料脱色软化，使每万米布的用水量从100吨骤降至1吨，耗电量节约三分之一；引入预还原液体靛蓝染色技术，烧碱用量减少约七成，废水污染物含量显著下降。

广州市创兴服装集团的洗水车间，也在探索绿色工艺。企业客服经理何旭虹在接受记者采访时介绍，生产中企业用生物酶替代部分传统化学品，并通过泡沫机将化学品“打成泡沫”，在保证洗水效果的前提下减少化学品用量。

从港商返乡开办第一家牛仔裤厂，到“全球每三条牛仔裤就有一条来自这里”；从“村村有工厂、家家有作坊”，到示范基地、智能工厂、电商园区交织成网；从“蓝黑印染”的粗放生产，到“绿色织造”的科技升级，新塘牛仔四十余年的发展轨迹，浓缩着广东传统产业在新一轮科技革命和产业变革中的主动转型——以完备产业链为基础，以技术改造、设备更新、数字赋能、绿色转型为路径，在老产业中不断催生新动能。

“世界牛仔看中国、中国牛仔看新塘。”今天，当一条新塘牛仔裤从智能工厂下线，经由跨境电商走向全球，背后支撑的不只是“耐穿好看”的一件产品，而是一整套正在成型的智造体系、绿色体系、创意体系。